흩어진 세라믹 가루 더미가 어떻게 복잡한 모양과 정밀한 구조를 가진 최종 제품으로 탄생할까요? 이 모든 것은 핵심 제조 단계인 성형 덕분입니다.
오늘은 세 가지 주요 세라믹 성형 방법을 명확하게 설명하고, 그 작동 원리, 장점, 단점, 그리고 일반적인 적용 분야를 살펴보겠습니다.
1. 드라이 프레싱
이것은 가장 간단하고 가장 흔한 방법으로, 간단한 모양의 부품을 대량 생산하는 데 매우 적합합니다.
작동 원리: 소량의 바인더와 혼합된 세라믹 분말을 금속 몰드에 채웁니다. 그런 다음, 상하 펀치를 통해 고압을 가하여 분말을 치밀한 "그린 바디"로 압축합니다.
장점:
높은 효율성: 높은 수준의 자동화와 빠른 생산 속도.
균일한 치수: 제품의 일관성이 우수합니다.
낮은 비용: 대량 생산에 적합합니다.
단점:
복잡한 모양(예: 측면 구멍이 있는 부품, 얇은 벽)을 제조하는 데 어려움이 있습니다.
금형 비용이 높습니다.
녹색 본체의 밀도가 고르지 않을 수 있습니다.
일반적인 적용 분야: 세라믹 씰 링, 개스킷, 기질, 벽돌, 타일 등.
2. 등방성 가압
등방압 가압은 건식 가압의 밀도 균일성 문제를 해결하기 위해 개발되었습니다. 액체 또는 기체를 압력 전달 매체로 사용하여 분말을 모든 방향에서 균일하게 압축합니다.
작동 원리: 세라믹 분말을 유연한 고무 또는 플라스틱 몰드에 넣고 밀봉한 후 고압 용기에 넣습니다. 고압 펌프를 통해 압력을 가하면 분말이 균일하게 압축됩니다.
장점:
균일한 밀도: 그린 바디의 특성은 모든 방향에서 일관되며, 이는 고성능 세라믹을 제조하는 데 중요합니다.
양호한 형상 가공 능력: 비교적 복잡한 형상의 부품을 생산할 수 있습니다.
단점:
대규모 장비 투자.
생산 주기는 건식 압착보다 길다.
치수 정확도가 비교적 낮아 후속 가공이 필요한 경우가 많습니다.
일반적인 응용 분야: 대형 도가니, 고전압 전기 절연체, 점화 플러그, 고성능 구조 부품.
3. 사출성형
금속이나 플라스틱 부품과 비슷하게 매우 복잡한 3D 형상의 세라믹 부품을 제조해야 하는 경우 사출 성형을 사용하면 가능합니다.
작동 원리: 다량의 세라믹 분말을 열가소성 바인더와 혼합하여 가열하면 가소화됩니다. 이후 스크류를 사용하여 밀폐된 금형 캐비티에 주입합니다. 냉각 및 고화 후, 탈형하여 "그린 바디"를 얻습니다. 이후 소결 전에 바인더를 제거하기 위한 탈지 공정이 필요합니다.
장점:
매우 높은 형태의 복잡성과 치수 정확도.
자동화된 생산으로 효율성이 높습니다.
제품의 일관성이 좋습니다.
단점:
탈지 과정은 매우 느리고 결함이 발생하기 쉽습니다.
금형과 장비 비용이 높습니다.
원자재 비용이 높습니다.
대표적인 응용 분야: 마이크로 세라믹 기어, 엔진 터빈 로터, 의료 수술 도구, 전자 패키징 구성 요소 등.
샤먼 쥐츠 테크놀로지 주식회사 소개
샤먼 쥐츠 테크놀로지 유한회사는 고성능 제품의 연구, 개발 및 생산을 전문으로 하는 첨단 기술 기업입니다. 질화알루미늄(AlN) 세라믹고급 AlN 제품 생산에는 첨단 세라믹 성형 및 소결 기술을 습득하는 것이 필수적입니다. 질화알루미늄 세라믹은 높은 열전도도, 우수한 전기 절연성, 낮은 열팽창률로 유명합니다.
Juci는 위에 언급된 것을 포함한 정교한 프로세스를 활용하여 고품질을 제공합니다. AlN 기판, 구조 부품 및 방열판을 생산합니다. 이 제품들은 5G 통신, 신에너지 자동차, 고출력 LED 패키징 등 최첨단 산업의 열 관리 과제를 해결하는 데 필수적인 솔루션입니다.
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