마이크로 전자 기술의 급속한 발전으로 높은 열전도율, 소형화 및 복잡한 형상을 제공하는 세라믹 부품에 대한 시장 수요가 점점 더 시급해지고 있습니다. 기존의 테이프 캐스팅 공정은 효율적이고 안정적인 제품을 생산하지만, 복잡한 3차원 구조를 구현하는 데에는 한계가 있습니다. 바로 이러한 문제점을 해결하기 위해 분말 사출 성형(PIM) 기술이 업계의 선두에 서게 되었으며, 고정밀의 복잡한 형상을 제조하는 데 있어 핵심적인 혁신 기술로 자리매김했습니다. 질화알루미늄 세라믹.
분말 사출 성형을 선택하는 이유는 무엇일까요?
분말 사출 성형(PIM)은 현대적인 플라스틱 사출 성형 기술과 분말 야금 기술을 결합한 첨단 공정입니다. 이 기술의 핵심 장점은 "거의 최종 형상에 가까운 성형"이 가능하다는 점으로, 복잡한 구조와 형상을 가진 부품을 직접 생산할 수 있다는 것입니다. 금형 충전 시 유동 상태 덕분에 재료가 금형 내부를 균일하게 채우고 금형 벽과의 마찰을 최소화합니다. 결과적으로 밀도가 매우 균일하고 치수 정밀도가 뛰어난 성형품을 얻을 수 있습니다. 이 기술은 전 세계적으로 21세기 부품 제조 분야의 중요한 혁신 기술로 인정받고 있습니다.
성공의 열쇠: 결합제 및 원료 시스템
이 기술의 핵심은 바인더 시스템에 있습니다. 바인더는 분말의 운반체 역할을 하여 재료의 유동성과 사출 특성을 결정할 뿐만 아니라, 중요한 탈바인더 공정 동안 성형체의 형태를 유지해야 합니다. 이러한 두 가지 요구 사항을 충족하기 위해 최신 바인더는 일반적으로 여러 유기 성분을 과학적으로 배합하여 만들어집니다.
동시에 원료 시스템의 유변학적 특성 또한 매우 중요합니다. 이상적인 시스템은 낮은 점도, 높은 강도, 그리고 우수한 열 안정성을 요구합니다. 가공 과정에서 온도와 유동성의 균형을 맞추는 것이 핵심입니다. 온도가 지나치게 높으면 분해 및 기공 형성이 발생할 수 있고, 온도가 너무 낮으면 유동성이 저하되고 금형 충진이 불완전해질 수 있습니다.
프로세스 세부 정보로 성공 또는 실패 여부를 결정합니다.
사출 압력: 정밀한 제어가 필요합니다. 압력이 부족하면 불완전한 충전이 발생할 수 있으며, 과도한 압력은 내부 응력을 유발하여 탈형이 어렵거나 성형체에 균열 및 변형을 초래할 수 있습니다.
사출 속도: 이 또한 최적화가 필요합니다. 속도가 너무 느리면 재료가 조기에 냉각되어 완전한 충전이 이루어지지 않습니다. 속도가 너무 빠르면 분사, 상 분리 및 표면 결함이 발생할 수 있습니다.
따라서 다양한 사출 매개변수를 종합적으로 최적화함으로써 구조적으로 견고하고 고성능의 질화알루미늄 세라믹 성형체를 성공적으로 제조할 수 있다.
미래를 바라보며
분말 사출 성형(PIM)은 복잡한 형상의 AlN 세라믹 제조 문제를 해결할 뿐만 아니라 전자 열 관리, 반도체 패키징, 고주파 장치와 같은 분야에서 혁신적인 설계를 위한 소재 구현 가능성을 제공합니다. 이 기술이 지속적으로 발전함에 따라 고열전도성 세라믹 부품의 소형화, 집적화 및 성능 향상을 가속화하고 있습니다.
샤먼 주시 테크놀로지 유한회사 소개
설계상의 제약을 뛰어넘는 고열전도성 세라믹 솔루션을 찾고 계신다면, 질화알루미늄과 분말 사출 성형 기술의 조합이 차기 제품에 이상적인 선택이 될 수 있습니다. 샤먼 주시 테크놀로지는 이 기술에 대한 전문성을 바탕으로 질화알루미늄 세라믹에 최적화된 맞춤형 사출 성형 솔루션을 제공합니다.
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